Hochfeste und korrosionsbeständige Aluminium-Extrusionskapazität wird ein Schwerpunkt in der Herstellung von EV-Batteriestellen

Hintergrund der Industrie: Höhere Strukturanforderungen an die Profile der Batteriestelle

EV-Batteriestelle haben sich von einfachen Trägerkomponenten zu integrierten Strukturplattformen entwickelt, die für mehrere technische Funktionen verantwortlich sind:

·Montage und Befestigung von Batteriezellen

·Strukturschutz und Absorption von Unfallenergie

·Versiegelung und Isolierung der Umwelt

·Wärmeleitung und Wärmeableitung

·Langfristige Korrosionsbeständigkeit

In realen Anwendungen im Automobilbereich sind Batteriestelle folgenden Stoffen ausgesetzt:

·Umgebungen mit hoher Luftfeuchtigkeit

·Salzsprühbedingungen (Küstenregionen oder Entdeisungsregionen)

·Wärmezyklusbelastungen

Daher müssen Materialsysteme mechanische Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Schweißbarkeit und langfristige Stabilität in Einklang bringen.

Die Grenzen herkömmlicher Materialien werden immer deutlicher

Stahlbasierte Lösungen

Stahlschalen bieten Steifigkeit, haben jedoch Einschränkungen:

·Hohe Dichte erhöht das Fahrzeuggewicht

·Niedrige Wärmeleitfähigkeit beeinträchtigt die thermische Verwaltung

·Korrosionsbeständigkeit hängt stark von Beschichtungen ab

Dies schränkt ihre Eignung für die Entwicklung von Leichtfahrzeugen ein.

Aluminiumlegierungen der Baureihe 6xxx (6061/6063)

Diese Legierungen werden aufgrund ihrer guten Extrudierbarkeit und ihrer Kosteneffizienz weit verbreitet, stellen jedoch bei Batteriefachanwendungen immer noch Herausforderungen dar:

·Anfälligkeit für Grubenbildung und Korrosion zwischen den Körnern in rauen Umgebungen

·Verringerte Leistung in wärmebelasteten Schweißzonen

·Schwierigkeiten bei der Ausgleichsfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit

Hochfeste Aluminiumlegierungen der Serie 7xxx

Obwohl sie höhere Festigkeitsniveaus bieten, sind sie begrenzt durch:

·Schlechte Extrusionsformfähigkeit

·Begrenzte Schweißbarkeit

·Höhere Kosten

·Unzureichende Korrosionsbeständigkeit in bestimmten Umgebungen

Daher bleibt die großflächige Produktion komplexer hohler Profile für Batteriestelle eine Herausforderung.

Industriewandel: Von der Materialwahl zur Optimierung der Prozesskapazität

Die Branche verlagert sich von materialzentrierten Entscheidungen auf die Entwicklung integrierter Extrusionssystemkapazitäten, einschließlich:

·Optimierung der Legierungskomposition für 6xxx-Systeme

·Steuerung der Extrusionstemperatur

·Online-Koordinierung der Löschung und Alterung

·Optimierung des Durchflusskanals

·Stabiler Aufbau von dünnwandigen Mehrhöhlenbauten

Diese Verschiebung unterstreicht, daß die Aluminium-Extrusionspresse nicht mehr nur eine Ausrüstung, sondern ein Kernprozesssteuerungssystem ist.

Schlüsselfaktoren der Prozesssteuerung bei der Batterie-Tray-Extrusion

1. Kontrollierte Extrusionstemperaturfenster

üblicherweise bei etwa 420°C aufrechterhalten, abhängig von den Legierungssystemen, um sicherzustellen:

·Stabiles Metallflussverhalten

·Reduziertes Risiko für die Grobung von Körnern

·Verbesserte Mikrostruktur-Einheitlichkeit

2. Stabile Strategie für die Niedriggeschwindigkeits-Extrusion

Für dünnwandige Profile mit mehreren Hohlräumen:

·Verbessert die Dimensionskonsistenz

·Reduziert Oberflächenfehler wie Extrusionswellen

·Verbessert die Einheitlichkeit der Wanddicke

3. Optimiertes Multi-Hohlraum-Die-Design

Die Porthole-Die-Strukturen tragen dazu bei:

·Verbesserung der Metallflussverteilung

·Verringerung der inneren Belastungskonzentration

·Erhöhung der Strukturdichte

·Niedrigere Belastungskorrosionsgefahr in späteren Phasen

Industrieergebnis: Die Extrusionskapazität wird zu einem zentralen Hindernis in der Lieferkette

In der Elektrofahrzeug-Batteriestelle verlagert sich der Schwerpunkt von der Materialwahl auf:

·Stabilität der Extrusionspresse

·Fähigkeit zur Steuerung von Prozessfenstern

·Zuverlässigkeit bei der Formung komplexer Hohlprofile

·Korrosionsbeständige Strukturkonsistenz

Als Ergebnis werden fortschrittliche Aluminium-Extrusionssysteme zu einer grundlegenden Fähigkeit bei der Entwicklung von Lieferketten für die Elektrofahrzeugkonstruktion.Als Reaktion auf diese Produktionsbedürfnisse der Elektrofahrzeugbatterie-Tray-Industrie, Huanan Heavy Industry Technology Co., Ltd. ist bestrebt, hochleistungsfähige Aluminium-Extrusionsmaschinen bereitzustellen, die diese Industriestandards vollständig erfüllen und sogar übertreffen.Mit jahrzehntelanger Erfahrung in der Herstellung von Extrusionsgeräten und strengen Qualitätskontrollsystemen, unsere Aluminium-Extrusionsmaschinen verfügen über eine außergewöhnliche Stabilität, dank ihrer ausgereiften Konstruktion der wichtigsten Komponenten und minimalen Vibrationen und Aufprall während des Betriebs.Ausgestattet mit fortgeschrittenem PLC+Computer-Doppelsteuerungsmodus und präzisen Hydrauliksystemen, erreichen unsere Maschinen eine hochpräzise Prozessfenstersteuerung, die stabile und konsistente Produktionsprozesse gewährleistet.einschließlich des Modells mit einer sehr großen Tragfähigkeit von 7500 t, überzeugt sich bei der zuverlässigen Formung komplexer hohler Profile, die in der Lage sind, große und hochpräzise Profilverarbeitungsbedürfnisse für EV-Batteriestelle zu bewältigen.In Bezug auf die korrosionsbeständige Strukturkonsistenz, unsere Extrusionsmaschinen arbeiten mit professionellen Oberflächenbehandlungsprozessen zusammen, um sicherzustellen, dass die extrudierten Aluminiumprofile eine ausgezeichnete strukturelle Einheitlichkeit und Korrosionsbeständigkeit beibehalten,perfekt an die langfristigen Wartungsbedürfnisse von EV-Batteriestellen angepasstAls vertrauenswürdiger Hersteller mit starker technischer Stärke und reicher Industrieerfahrung hat die Huanan Heavy Industry Technology Co., Ltd.ist bereit, maßgeschneiderte Aluminium-Extrusionslösungen für globale Hersteller von EV-Batterieträgern bereitzustellen, die Unternehmen dabei unterstützen, die Hindernisse in der Lieferkette zu überwinden und eine qualitativ hochwertige Entwicklung zu erreichen.